Plastik

Plastik Sektöründe Üretim Yönetimi Zorlukları

Plastik sektörü, enjeksiyon kalıplama, ekstrüzyon, şişirme ve termoform gibi farklı üretim teknolojilerini bir arada barındırır. Çevrim süresi optimizasyonu, kalıp sıcaklık kontrolü, hammadde karışım oranları ve enerji tüketimi temel yönetim alanlarıdır. Kalıp değişim süreleri, özellikle çok ürünlü üretim yapan tesislerde ciddi verimlilik kayıplarına neden olur. Plastik geri dönüşüm oranlarının izlenmesi de sürdürülebilirlik açısından kritik hale gelmiştir.

PhaseMES ile Çözüm

PhaseMES, plastik üretim makinelerinden çevrim süresi, enjeksiyon basıncı, sıcaklık ve shot sayısı gibi kritik parametreleri otomatik toplar. Kalıp bazlı performans analizi ile en verimli çalışma parametreleri belirlenir. SMED modülü, kalıp değişim sürelerini analiz ederek setup kayıplarını minimize eder. Hammadde tüketim modülü, granül sarfiyatını iş emri bazında izleyerek israfı önler.

Takip Edilen Temel Metrikler

• Çevrim Süresi: Kalıp ve ürün bazında hedef vs. gerçekleşen çevrim süresi
• OEE: Enjeksiyon, ekstrüzyon ve termoform makineleri ayrı ayrı
• Kalıp Performansı: Kalıp bazlı fire oranı, çevrim sayısı ve bakım geçmişi
• Enerji Verimliliği: Makine başına kWh/kg üretim oranı
• Hammadde Verimi: Granül girişi vs. bitmiş ürün ağırlığı, geri dönüşüm oranı

Örnek Kullanım Senaryoları

Senaryo 1 — Enjeksiyon Atölyesi: 50 enjeksiyon makinesinden anlık çevrim süresi ve shot verisi toplanarak, her kalıbın optimal çalışma parametreleri belirlendi. Çevrim süresi ortalaması %8 düşürülerek günlük üretim kapasitesi %12 artırıldı.

Senaryo 2 — Ekstrüzyon Hattı: Boru ve profil üretiminde hat hızı, çekme kuvveti ve soğutma sıcaklığı izlenerek, boyutsal tolerans sapmaları azaltıldı. Fire oranı %6'dan %2,5'e düşürüldü.

Senaryo 3 — Kalıp Değişim Optimizasyonu: SMED analizi ile kalıp değişim süresi 45 dakikadan 18 dakikaya düşürüldü. Günde 3 kalıp değişimi yapan bir tesiste yıllık 540 saat ek üretim kapasitesi kazanıldı.